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钢铁行业节能降碳改造升级实施指南

发布时间:2022-05-09 浏览次数:


    一、基本情况

           钢铁工业是我国国民经济发展不可替代的基础原材料产业,是建设现代化强国不可或缺的重要支撑。我国钢铁工业以高炉-转炉长流程生产为主,一次能源消耗结构主要为煤炭,节能降碳改造升级潜力较大。

           根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平( 2021 年版)》,高炉工序能效标杆水平为361千克标准煤/吨、基准水平为435千克标准煤/吨;转炉工序能效标杆水平为-30千克标准煤/吨、基准水平为-10千克标准煤/吨;电弧炉冶炼(30吨<公称容量<50吨)能效标杆水平为67千克标准煤/吨、基准水平为86千克标准煤/吨,电弧炉冶炼(公称容量≥50吨)能效标杆水平为61千克标准煤/吨、基准水平为72千克标准煤/吨。截至2020年底,我国钢铁行业高炉工序能效优于标杆水平的产能约占4%,能效低于基准水平的产能约占30%;转炉工序能效优于标杆水平的产能约占6%,能效低于基准水平的产能约占30%。

    钢铁能源管理系统

    二、工作方向

    (一)加强先进技术攻关,培育标杆示范企业。重点围绕副产焦炉煤气或天然气直接还原炼铁、高炉大富氧或富氢冶炼、熔融还原、氢冶炼等低碳前沿技术,加大废钢资源回收利用,加强技术源头整体性的基础理论研究和产业创新发展,开展产业化试点示范。

    (二)加快成熟工艺普及推广,有序推动改造升级。
    1.绿色技术工艺。推广烧结烟气内循环、高炉炉顶均压煤气回收、转炉烟一次烟气干法除尘等技术改造。推广铁水一罐到底、薄带铸轧、铸坯热装热送、在线热处理等技术,打通、突破钢铁生产流程工序界面技术,推进冶金工艺紧凑化、连续化。加大熔剂性球团生产、高炉大比例球团矿冶炼等应用推广力度。开展绿色化、智能化、高效化电炉短流程炼钢示范,推广废钢高效回收加工、废钢余热回收、节能型电炉、智能化炼钢等技术。推动能效低、清洁生产水平低、污染物排放强度大的步进式烧结机、球团竖炉等装备逐步改造升级为先进工艺装备,研究推动独立烧结(球团)和独立热轧等逐步退出。

    2.余热余能梯级综合利用。进一步加大余热余能的回收利用,重点推动各类低温烟气、冲渣水和循环冷却水等低品位余热回收,推广电炉烟气余热、高参数发电机组提升、低温余热有机朗肯循环(ORC)发电、低温余热多联供等先进技术,通过梯级综合利用实现余热余能资源最大限度回收利用。加大技术创新,鼓励支持电炉、转炉等复杂条件下中高温烟气余热、冶金渣余热高效回收及综合利用工艺技术装备研发应用。

    3.能量系统优化。研究应用加热炉、烘烤钢包、钢水钢坯厂内运输等数字化、智能化管控措施,推动钢铁生产过程的大物质流、大能量流协同优化。全面普及应用能源管控中心,强化能源设备的管理,加强能源计量器具配备和使用,推动企业能源管理数字化、智能化改造。推进各类能源介质系统优化、多流耦合微型分布式能源系统、区域能源利用自平衡等技术研究应用。

    能源管理系统软件

    4.能效管理智能化。进一步推进5G、大数据、人工智能、云计算、互联网等新一代信息技术在能源管理的创新应用,鼓励研究开发能效机理和数据驱动模型,建立设备、系统、工厂三层级能效诊断系统,通过动态可视精细管控实现核心用能设备的智能化管控、生产工艺智能耦合节能降碳、全局层面智能调度优化及管控、能源与环保协同管控,推动能源管理数字化、网络化、智能化发展,提升整体能效水平。

    5.通用公辅设施改造。推广应用高效节能电机、水泵、风机产品,提高使用比例。合理配置电机功率,实现系统节电。提升企业机械化自动化水平。开展压缩空气集中群控智慧节能、液压系统伺服控制节能、势能回收等先进技术研究应用。鼓励企业充分利用大面积优质屋顶资源,以自建或租赁方式投资建设分布式光伏发电项目,提升企业绿电使用比例。

    6.循环经济低碳改造。重点推广钢渣微粉生产应用以及含铁含锌尘泥的综合利用,提升资源化利用水平。鼓励开展钢渣微粉、钢铁渣复合粉技术研发与应用,提高水泥熟料替代率,加大钢渣颗粒透水型高强度沥青路面技术、钢渣固碳技术研发与应用力度度,提高钢渣循环经济价值。推动钢化联产,依托钢铁企业副产煤气富含的大量氢气和一氧化碳资源,生产高附加值化工产品。开展工业炉窑烟气回收及利用二氧化碳技术的示范性应用,推动产业化应用。

    三、工作目标

           到2025年,钢铁行业炼铁、炼钢工序能效标杆水平以上产能比例达到30%,能效基准水平以下产能基本清零,行业节能降碳效果显著,绿色低碳发展能力大幅提高。
     
     


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